Alle som setter opp en knusekrets for første gang, støter på dette spørsmålet tidlig. Kjeveknusere og kjegleknusere bryter begge stein ved hjelp av trykkkraft, begge er bygget av tungt stål, og begge vises på nesten alle gruve- og steinbruddsutstyrslister. Forvirringen er forståelig. Men å behandle dem som utskiftbare alternativer for samme jobb fører til dårlig anleggsdesign, høyere driftskostnader og produkt som ikke oppfyller spesifikasjonene.
Forskjellen mellom de to kommer ned til hvor de sitter i knuseprosessen, hva de gjør med steinen og hva de produserer. Når det er klart, blir valget mellom dem vanligvis åpenbart.
Kjegleknuser
Hvordan hver maskin faktisk knuser stein
En kjeveknuser fungerer som et par kjever. Den ene platen er festet, den andre svinger frem og tilbake på en eksentrisk aksel, og stein som føres inn i det V--formede kammeret blir klemt til den sprekker og faller gjennom åpningen i bunnen. Handlingen er intermitterende. Den bevegelige kjeven komprimerer på foroverslaget og slipper på returen, slik at materialet bare får et treff én gang per omdreining. Utgangen er grov, kantet og uregelmessig i form. For primær knusing er det greit. Ingen trenger et perfekt kubisk produkt som kommer ut av en primær fase.
En kjegleknuser fungerer annerledes. Inne i knusekammeret gyrer en kjegle-formet komponent kalt kjegleknusermantelen kontinuerlig mot en stasjonær bolleforing kalt den konkave. Stein kommer inn i toppen av kammeret, blir fanget mellom mantelen og den konkave, og blir klemt og slipt gradvis mindre etter hvert som den jobber seg ned gjennom det smalere gapet. Fordi mantelen aldri slutter å bevege seg, er knusehandlingen kontinuerlig i stedet for intermitterende. Materiale blir truffet flere ganger når det faller ned, og produktet som kommer ut i bunnen er finere, mer jevnt og betydelig mer kubisk enn kjeveknuser.
Denne forskjellen i knusing forklarer nesten alle andre forskjeller mellom disse to maskinene.
Primær vs Sekundær: Den klareste linjen mellom dem
Kjeveknusere er primærknusere. De er bygget for å ta imot-bergstein rett fra sprengningen, noen ganger stykker som overstiger 1000 til 1200 mm, og redusere det til noe som er håndterbart for neste trinn. Det neste trinnet er vanligvis en kjegleknuser.
Kjegleknusere er sekundære og tertiære knusere. De trenger pre-knust fôr, vanligvis under 300 til 450 mm avhengig av modell, og de konverterer det til ferdig tilslag i størrelsene markedet faktisk ønsker: 10 mm, 20 mm, 40 mm og finere. Mating av overdimensjonert råmateriale inn i en kjegleknuser forårsaker blokkeringer, akselererer slitasje påkjegleknusermantelog bolleforing, og legger mekanisk belastning på maskinen langt utover det den er designet for å håndtere.
Dette oppstrøms-nedstrømsforholdet betyr at de to maskinene ikke er konkurrenter i de fleste seriøse operasjoner. Et typisk tilslagsverk kjører først en kjeveknuser, sikter produksjonen, sender den overdimensjonerte fraksjonen til en kjegleknuser for sekundær reduksjon, og sikter igjen for å sortere de ferdige produktene. Kjeveknuseren og kjegleknuseren gjør hver jobben den andre ikke kan.
DUMA Cone Crusher Parts Mantle
Fôrstørrelse og produktstørrelse: Tallene som betyr noe
Kjeveknusere håndterer stort fôr fordi kjeveåpningen er designet for det. En stor kjeveknuser kan akseptere fôring på opptil 1500 mm og utslipp ved 100 mm eller mindre, et reduksjonsforhold på rundt 6:1 til 8:1 i en enkelt omgang. Utgangsgraderingen er relativt grov og ujevn, noe som er akseptabelt når materialet uansett er på vei til et sekundært trinn.
Kjegleknusere har mye strammere fôrbehov, men leverer et betydelig bedre produkt. Reduksjonsforhold på 6:1 til 8:1 er typiske, men resultatet er godt-gradert, kubisk og konsistent på en måte som kjeveknuserproduktet aldri er. For bruksområder hvor formen på det ferdige produktet har betydning, som betongtilslag, asfaltbelegg eller jernbaneballast, er kjegleknuseren maskinen som faktisk oppfyller spesifikasjonen. En kjeveknuser alene kan ikke på en pålitelig måte produsere materiale som oppfyller et flakighetsindekskrav.
Strukturelle forskjeller og hva de betyr for operasjoner
Kjeveknuseren er mekanisk enklere. Den har færre bevegelige deler, en enkel vippemekanisme og slitedeler som er enkle å få tilgang til og skifte ut. Kjeveplater kan skiftes med basisutstyr. Denne enkelheten er en av grunnene til at kjeveknusere fortsatt er vanlige i mindre og mobile operasjoner der vedlikeholdsressursene er begrensede.
Kjegleknuseren er mer kompleks. Den eksentriske enheten, det hydrauliske justeringssystemet på moderne maskiner, smørekretsen og knusekammergeometrien krever mer nøye styring. Kjegleknusermantelen og bolleforingen må være riktig tilpasset, installert med riktig underlagsmateriale, tiltrukket til spesifikasjonen og overvåket for slitasjemønstre. Når foringsprofilen slites ut av toleranse, avviker produktstørrelsen og strømforbruket øker. En operatør som ikke sporer lukket side-innstilling regelmessig, vil ikke legge merke til dette før utgangen allerede er av-spes.
Kompleksiteten er verdt det på grunn av det kjegleknuseren leverer til gjengjeld: høyere gjennomstrømning, bedre produktform og evnen til å produsere ferdig materiale til stramme graderingsspesifikasjoner. For store-operasjoner med et fullt vedlikeholdsteam er kjegleknuseren den mer produktive maskinen på sekundærtrinnet. For mindre operasjoner som krever enkelhet og lav vedlikeholdsbelastning, er en kjeveknuser som kjører alene eller mater en mindre sekundær enhet mer praktisk fornuftig.
Slitasjedeler og driftskostnader
Slitedeler for kjeveknuser er enkle: to kjeveplater, faste og bevegelige, av og til en kinnplate på sidene. Utskifting er enkel og delene er allment tilgjengelige fra flere leverandører til konkurransedyktige priser. Kjeveplaten slites nedenfra og opp når utløpsåpningen smalner, og utskiftingsintervallene avhenger i stor grad av fjellets sliteevne.
Slitasjekostnadene for kjegleknuser er konsentrert i mantelen og bolleforingen. Dette er de to overflatene som gjør alt knusearbeidet, og i hard-steinapplikasjoner kan de trenge utskifting med noen ukers mellomrom i en operasjon med høy-gjennomstrømning. Prisen på kjegleknusermantelen varierer betydelig avhengig av knusestørrelse, legeringskvalitet og om delen kommer fra produsenten av originalutstyret eller et kvalifisert ettermarkedsstøperi. OEM-priser for et matchet mantel- og bolleforsett kan løpe fra noen få tusen dollar for en liten sekundær kjegle opp til ti tusen dollar eller mer for en større maskin. Kvalitetsettermarkedsalternativer fra etablerte støpestålleverandører ligger typisk på førti til seksti prosent under OEM for tilsvarende manganstålkvaliteter, og for de fleste operasjoner er ettermarkedsalternativet fornuftig når en pålitelig leverandør er kvalifisert. Nøkkelberegningen er ikke enhetsprisen, men kostnaden per tonn behandlet materiale, som tar hensyn til hvor lenge foringen varer, lønnskostnaden ved å endre den og nedetidspåvirkningen på nedstrømsproduksjonen.
Hvilken for hvilken jobb
Svaret er vanligvis begge deler, i rekkefølge. Men når et valg må gjøres basert på budsjett eller søknadsbegrensninger:
En kjeveknuser er fornuftig som det frittstående valget når fôret er svært stor råstein som trenger primær reduksjon, når det ferdige produktet ikke trenger å formes nøyaktig, når operasjonen er liten nok til at kompleksiteten til kjegleknuseren ikke er berettiget, eller når materialet inneholder trampmetall eller andre forurensninger som ville skade en kjegleknuser.
En kjegleknuser er fornuftig når fôret allerede har vært gjennom et primærtrinn, når ferdigproduktets form og gradering er kritisk, når gjennomstrømningskravene er høye, eller når driften går kontinuerlig og kan støtte vedlikeholdsdisiplinen en kjegleknuser krever.
For alle som bygger en komplett knusekrets, åpner kjeveknuseren døren og kjegleknuseren fullfører jobben. De er ikke den samme maskinen, og de er ikke ment å være det.
